发布时间：2024-04-22 12:16:21 人气：
1 简介
中文名称： 压延机： 外文名称： 辊压机： 辊压机： 辊压机：
压延机由辊筒、机架、辊距调节装置等功能组成，将橡胶等材料压延、拉伸成薄膜。
2 组成
压制压延机用于将橡胶、石墨片、吸波材料、屏蔽材料、磁性材料、有色金属材料压制成一定厚度和截面形状。
万能压延机可完成涂胶、涂胶、压片等多种任务。
用于测试目的的实验压光机。
3特征参数
压延机
表征压延机的参数有很多，包括辊子的数量及其排列方式、辊子的直径和长度、辊子的速度范围、速比和生产能力、压延产品的最小厚度和厚度公差、滚筒的厚度。 侧压力、驱动功率等。
纵横比
滚筒的长度和直径是指滚筒工作部分的长度和直径。 这是表征压光机尺寸的特征参数。
1. 滚筒长度
滚筒长度表征可卷制产品的最大宽度。 由于两端需留有挡板的空间，因此滚轮的有效长度为滚轮长度减去非工作面长度（约滚轮长度的15%）。
2. 滚筒长径比
滚子工作部分的长度与直径之比称为长径比。 辊子的长径比（或辊子直径）主要影响轧制产品的厚度和尺寸精度（减径辊除外）。 除与轧制材料的性能、轧辊的材质和工作部分的长度有关外，主要取决于轧制产品的质量要求。
3、辊径、横压与功率、长径比、刚度的关系
滚子直径与横向力和功率的关系如图所示。 滚筒直径越大，侧向力越大，所需驱动功率也越大，几乎成直线。
滚子的长径比主要影响滚子的刚度。 图为直径为φ610mm的滚子在不同长径比下的刚度比。 从图中可以看出，长径比越大，刚性越差。
4、辊子长度、直径和长径比的测定
轧辊的长度、直径和长径比主要根据产品的生产工艺要求确定，即根据被加工原料的种类、轧制产品的厚度范围和宽度范围、轧制滚筒的速度（即产量要求）和其他要求。
为了保证轧制产品的厚度和尺寸精度，根据实际生产经验，轧辊长径比应限制在以下范围内（减径轧辊除外）：
加工软质材料（如橡胶）时，一般长径比为2.5～2.7。 最多不超过3个；
对于加工硬质材料，长径比应约为2.0至2.2。
标准系列滚轮长度和直径：φ360×1120； φ450×1200； φ550×1600； φ610×1730； φ710×1800
滚筒转速及速比
压延辊的线速度是指辊的圆周速度，以“m/min”表示。 辊筒线速度是表征压延机生产能力的参数，也是表征压延机精度的参数之一。
1. 滚筒速度
辊筒速度主要根据压延机的工艺用途和生产的自动化水平来确定。 辊筒速度应能满足压延工艺操作的要求，即辊筒速度应可调。
国际上轧制速度一般达到50-90m/min，有的已达到115m/min。 钢丝平均轧制速度可达50m/min。 采用冷轧时（将轧制的两层薄膜直接压在无纬钢丝帘线上），平均轧制速度可达30 m/min。
2、速度调节范围
滚筒可以无级变速的范围称为调速范围。 由于加工材料品种繁多，性能差异较大，为了既满足生产能力，又满足缓慢启动运行的要求，压延机的调速范围一般要求在10倍左右。
最高速度主要根据产能要求确定，低速主要根据设备启动、操作安全性和便利性确定。
3、速比
由于压延时涂胶、涂胶或压片的工艺要求不同，对辊子的速比要求也不同。 同一台压延机上不同工位的速比也不同。
辊速比与压延工艺和材料性能有关。
1）为了消除胶料中的气泡，喂料辊一般具有速比，通常为1：1.1～1：1.5。 我国多采用1：1.1～1：1.4。 对于软橡胶材料，取最小值。
2）对于抹胶作业，为了让胶料渗透到织物中，抹胶辊必须有一个速比。 速比越大，剪切力越大，擦胶效果越好。 但如果速比太高，会损害纺织品的强度，容易造成橡胶材料燃烧。 如果速比太小，则橡胶材料的渗透性较差。 一般采用1：1.2～1：1.5，我国多采用1：1.4～1：1.5。
3）对于压片、层压、涂胶等操作，由于主要要求是获得挤压力，因此一般采用恒速压延，速比为1：1。
4、选择滚筒速度时应考虑的因素
辊筒速度直接影响压延机的功耗和生产能力。 辊速越高，功率和产量越高，对压延机机械化、自动化水平的要求也越高。 因此，选择辊速时应考虑：
1）压延工艺要求；
2）压延机的制造水平；
3）压延机组的自动化水平。
4）滚筒速度调节范围应宽且平稳；
5）压延时辊速应尽可能高，有利于发挥设备的能力。
可见，辊速代表了压延机组的最高水平。
由于采用电动机单独驱动各滚筒，因此各滚筒之间的速比可在一定范围内任意调节（从1：1到高达1：1.3），从而可以在其上完成多种作业。一台日历。 这使得机器的适应性更强，并有助于提高滚筒速度。
侧压力
(1)侧压力特性
1、侧压力的概念：当胶料通过托辊间隙时，对托辊产生径向力和切向力。 径向力垂直于滚子表面，试图将滚子分离。 这个力称为侧向压力。 ，也称为分离力。
2、托辊侧压特性。
当胶料通过压延机辊缝时，胶料厚度由大到小逐渐减小，压力逐渐增大，如图所示。
1）a区和b区，胶料通过速度在辊缝中心较慢，两侧最快。 但随着橡胶材料的前进，这种速度差逐渐减小。
2）到达b点时，各部分速度相同，压力达到最大值。
3）当到达辊距，即c点时，辊缝中心胶料的速度大于辊缝两侧，压力逐渐减小，薄膜厚度增加。
4) 直到d点，薄膜厚度不再增加，橡胶对辊的压力降至零。
可以看出，辊缝内胶料的侧压力不均匀，最大值出现在辊距稍靠前的位置。
(2)影响侧压力的因素
压延过程中影响横向压力的因素有很多。 主要有以下几个方面：
1、加工橡胶材料的种类和性能；
不同类型的橡胶导致不同的横向压力。 同一类型的橡胶有不同的硬度和粘度，导致横向压力不同。 硬度和粘度越大，侧压力越大。
2、轧制产品的厚度；
产品厚度越薄，辊缝越小，分离力越大。 当辊缝极度缩小时，辊间会产生巨大的分离力。 这是因为辊缝越小，产品厚度越薄，辊间形成刚性挤压，分离力急剧增大。 从辊筒保养的角度来看，这对于一般压延机来说是绝对不允许的。
3、辊筒直径和压延宽度。
辊筒直径和压延宽度越大，产生的侧向力越大。
4、加胶时包角的大小（即加料口存料量）；
包胶角越大，托辊的工作面越大，侧向压力也越大。
5、滚筒的速度；
辊速与侧压力的关系较为复杂。
1）当辊速增大时，单位时间内轧制熔料量增加，引起侧压力增大；
2）随着辊速的增加，熔体的摩擦热增加。 温度升高导致熔体粘度降低，从而降低侧压力；
3) 辊子速度增加，压力增加，横向压力增加。
因此，滚筒速度与分离力的关系是几个方面的综合结果。 根据实际测量，随着滚筒速度的增加，侧向压力缓慢增加。
6、辊筒温度
滚筒的加工温度越高，物料的粘度越低，流动性越好，产生的侧向压力越小。 反之则更大。
7、加胶方式（连续或间歇）；
采用左右摆动送料片状或带状材料时，送料比较连续、均匀，因此对辊筒的冲击较小，侧压力波动较小。 采用块式喂料时，喂料间歇且不均匀，对辊子的冲击较大，侧压力的波动也较大。
能量消耗
1、发射功率：
压光机传动功率是指驱动压光辊所需的功率。 其特点如下：
1）发射功率大。 由于压光机是重型机械，辊子高速旋转，因此传递功率很大。
2）功耗相对稳定。 另外，由于在压延机上加工的胶料已预热软化，侧压力小，胶料一次性通过辊隙，压延前后胶料的变形不大。 ，所以运行比较稳定。 因此，压光机的电能消耗比较稳定，不会像开炼机那样出现峰值负荷。
2、功率计算：
功耗也是压延机设计中的一个重要参数，利用理论公式很难准确求得。 这里简单介绍几个近似计算的经验公式：
1）单电机传动功率计算
A.根据滚筒线速度计算
N=a·L·v
其中a——计算系数
L——滚筒工作部分的长度
v——压延线速度
B.按滚子数量计算
N=K·L·n
式中，K——计算系数
L——滚筒工作部分的长度
n——滚轮数量。
上述两个公式的共同缺点是没有考虑被加工橡胶的性能和加工方法，以及辊子直径对功率的影响，对电耗的影响很大。 可见，上述两个公式都是片面的。
C、类比计算
借助几种已知的机器特性和功耗，计算出计算系数a和K，然后利用上述公式计算出设计的（未知）压光机的功率。
2）多电机驱动时的功率计算
在压延机中，由于各辊的位置不同、工艺用途不同、转速不同，导致压延过程中各辊消耗的功率不同。 正常情况下，送纸辊比贴合辊消耗更多的功率。
A、压延时两辊的功率消耗与辊的线速度成正比。
设两滚筒线速度分别为V1、V2，功率分别为N1、N2，则：
N1/N2==V1/V2
B、涂胶时消耗的功率仅为总功率的6%。
=0.06N 总 η
式中，N为胶辊功率，
——有效总功率，
η——总传动效率。
根据以上两点，即可计算出每个滚筒所占用的功率。
4个应用
介绍
在塑料机械中，压延机通常与物料输送、筛分、计量、捏合、塑炼等先导装置，提取、牵引、压花、冷却、测厚、卷取、切断等后续装置以及传动装置组合在一起。 、监控和加热。 装置及其他设备组成完整的压延生产线，可生产软、硬薄膜、片材、人造革、壁纸、地板卷材等产品。
分类
塑料机械中压延机的分类方法有多种。 压辊数量分为二辊、三辊、四辊、五辊型。 压辊排列可分为F型、Z型、S型和L型。
作品
与其他塑料机械不同，压延机由机架、压辊及其调节装置、传动系统和加热系统组成。 机架通常由铸铁制成，直接安装在铸铁或铸钢机座的两侧。 支持滚轮轴承、轴交叉或滚轮预弯装置、滚轮调整装置、润滑装置等辅助装置。 压辊由冷硬铸铁或铸钢制成。 其长径比根据压辊材料的弯曲强度来选择，约为2.6～3.5。 为了弥补压辊受力产生弯曲变形而造成产品厚度不均的缺陷，常将压辊制成腰鼓形状。 还可以采用辊子交叉装置和辊子预弯装置来消除产品的厚度不均匀。 每个压辊均由独立的电机驱动。 压辊一般采用水蒸气或过热水加热，要求两端温差不超过1℃。 每个压辊都有独立的自动加热系统。 现代压光机使用滚子轴承代替传统的滑动轴承，以节省能源、提高轴承寿命和产品厚度精度。
产品
根据压延机的规格不同，生产的软PVC薄膜的厚度也不同，从50到1000不等。硬PVC薄膜的最小厚度为60
成片状，实现磁粉颗粒的机械取向，提高粘结剂与磁粉颗粒之间的粘结性能。
机械瓶颈
对于压延工艺来说，产品尺寸和表面质量是最重要的控制参数。 卷材外形尺寸一般要求沿长度方向和宽度方向的厚度公差分别为±0.015mm和±0.05mm； 表面必须平整光滑。 如果不满足这些要求，则后续层压时难以保证PVC薄膜与磁性板之间的粘合压力均匀，从而影响粘合强度。
技术背景
国内粘结铁氧体磁体厂家均采用带轴承结构的压延机。 轴承材料一般为铜或尼龙，用黄油润滑。 轴瓦容易磨损，造成轧辊旋转时的径向跳动，难以保证产品尺寸公差。 因此，压光机必须采用高精度双列向心滚子轴承，并采用稀油润滑，减少轴承磨损，保证磁板沿长度方向的厚度公差。
由于粒状物料的流动性较差，特别是受分子间力和辊子沿宽度方向偏转的影响，轧制后的磁板往往出现沿宽度方向中间厚、两侧薄的现象。 尺寸超出公差会导致收卷时卷材中间紧、两侧松。 为了解决厚度过大的问题，可采用结构复杂的倒“L”形四辊压延机。 压延机具有轴交叉和轴预弯功能。 但压延机结构复杂、价格昂贵、占地面积大、维护不方便、厂房建设成本和设备运行成本较高。 因此，我们设计了一种性能优越的二辊开放式压光机。
5设计与制作
二辊开放式压光机设计的关键是辊子的结构、材料的选择、辊子的表面处理和技术参数的确定，其次是功能的配置。 在滚筒结构上，我们采用了区别于橡塑制品行业的超大滚筒直径的中高设计。 中高=（Dd）/2，如图7所示。目的是为了补偿轧辊因轧制应力而产生的挠曲变形，并增加轧辊中部的轧制力，迫使磁粉颗粒向两侧流动。 同时，针对轧制时可能采用的不同轧辊加热方式，分别设计了蒸汽加热。 适用于油加热和水加热的空心滚筒和周边钻孔滚筒。 经过生产实践，两种道型的加热方式均能满足辊面温度波动误差的工艺要求。 在材料选择上，我们采用耐磨性好、刚性强的合金冷硬铸铁材料。 辊筒工作面硬度达到HS72~75。 然而，合金冷硬铸铁轧辊在使用一段时间后，由于铸造缺陷以及颗粒材料中的添加剂可能腐蚀轧辊表面，往往会导致轧辊表面出现“冰花状云斑”，无法正常使用。推出光滑的磁性板。 需要对辊面进行特殊处理。 特殊处理主要有表面喷涂耐磨材料和镀硬铬。 我们使用后者。 为了增强硬铬与合金冷硬铸铁的结合强度，在镀铬之前需先镀镍。 磨削后的镀铬层厚度一般为0.05~0.08mm。 需要特别指出的是，生产PVC覆膜磁性板时，卧式二辊压延机最好配置一个镀铬辊，另一个配置合金冷硬铸铁辊。 由于合金冷激铸铁辊轧制的磁板表面比较粗糙，有利于增强PVC薄膜与磁板之间的结合强度。
6参数制定
压延机设计参数设定的原则是尽可能在一次压延过程中生产出合格的磁板。 磁板经过反复多道次轧制后，内部残余应力很大。 与PVC膜粘合后，由于两者收缩率的差异，会导致PVC膜与磁板脱粘，磁板边缘处PVC膜外露，磁板凹凸不平。 以及其他现象。 通过计算和实验修正，确定生产宽度小于10%的磁板压光机的最佳技术参数为：辊长宽比为2.5～3，中间高度为辊径的0.1～0.3‰，辊子线速度≤3.5m/min，辊子表面温度60~80℃，速比1：1，配有刮边装置、辊子表面温度和辊缝显示装置。 对于辊速比的选择，历来有不同意见。 有人认为，较小速比（如1：1.03）的辊子的剪切力可以促进压延过程中颗粒的进一步塑化。 事实上，这种塑化作用极小，但由于辊子速度差的剪切作用，会在磁板表面造成划痕，并放大微小缺陷。
